“Se puoi immaginarlo, noi possiamo farlo” è questo il motto del nuovo laboratorio di stampa 3D SEAT, in cui nove stampanti 3D lavorano per tutte le divisioni del Brand spagnolo – dalla progettazione, alla produzione, alla logistica – realizzando ogni tipo di componente.
Il laboratorio di stampa 3D si trova nel cuore dello stabilimento SEAT di Martorell, all’interno del Prototype Development Center (Centro Sviluppo Prototipi) recentemente riorganizzato. Tutti i processi e le attività di pre-produzione sono stati unificati in un nuovo edificio di 3.000 m², dove si utilizzano le tecnologie più all’avanguardia: oltre alla stampa 3D, per esempio, anche la realtà virtuale.
Il Prototype Development Center
Il nuovo edificio comprende anche l’area Design for Manufacturing, in cui diversi reparti dell’azienda, come ricerca e sviluppo, qualità, processi e produzione, collaborano con gli oltre 250 specialisti del Prototype Development Center (PDC) per analizzare e migliorare i prodotti già nelle primissime fasi di progettazione.
In questo modo si riduce il tempo di arrivo sul mercato dei nuovi modelli e si incrementa l’efficienza nella gestione delle risorse. “Lavoriamo con la realtà virtuale e la stampa 3D da più di 13 anni. Con queste nuove strutture e l’unificazione del PDC, intendiamo investire più che mai nello sviluppo di soluzioni digitali ed elettroniche adattate all’auto di domani” racconta Anabel Andión, Responsabile del Prototype Development Center di SEAT.
Il virtuale diventa reale
Dalla sua inaugurazione nel 2007, il PDC è diventato il collegamento tra il reparto ricerca e sviluppo e la produzione. Un luogo in cui il virtuale diventa reale e dove sono state sviluppate 13 concept car, a cui si aggiungono la lavorazione di 5.235 modelli di pre-serie, 2.472 prototipi di test e 224 modelli tecnici.
Grazie alla sua recente trasformazione, che rientra nel piano di investimenti da 5 miliardi di Euro ultimamente annunciato da SEAT, il PDC dispone di moderne strutture nel cuore dello stabilimento di Martorell. Uno dei fiori all’occhiello del progetto è, appunto, il nuovissimo laboratorio di stampa 3D.
Versatilità e velocità
“Possiamo applicare infinite geometrie e creare qualsiasi pezzo con altissima precisione, per quanto complicato possa sembrare, e con tempi impossibili da ottenere con i normali processi”, spiega Norbert Martín, Responsabile del laboratorio di stampa 3D di SEAT. Versatilità e velocità sono i vantaggi principali di questa tecnologia, che non prevede la costruzione di stampi per realizzare i componenti.
Prendiamo un esempio concreto: uno specchietto. Adottando il processo standard, bisognerebbe prima creare lo stampo – cosa che può richiedere settimane – e nel caso si volesse modificarlo, anche di poco, sarebbe necessario crearne un altro. Con la stampa 3D la fase preliminare scompare: i tecnici ricevono un file con il disegno e lo mandano direttamente in stampa, proprio come se fosse un documento; in 15 ore il pezzo è pronto.
Prototipi e strumenti
L’80% delle parti stampate nel laboratorio sono prototipi per lo sviluppo di veicoli, ma vengono anche realizzati strumenti e utensili personalizzati per la linea di assemblaggio, loghi speciali per veicoli da esposizione e persino estensori delle cinghie per maschere facciali per la prevenzione del Coronavirus. “Grazie a questa tecnologia mettiamo a disposizione strumenti su misura, leggeri e pronti l’uso” sottolinea Martín.
Esistono diversi tipi di stampanti 3D: multijet fusion, a sinterizzazione, a laser, a filamento e a fotopolimerizzazione UV. A seconda di quello che deve essere stampato, si decide di optare per una tecnologia piuttosto che per un’altra, poiché ogni stampante realizza i componenti utilizzando un materiale specifico.
Personalizzazione
Oltre alla forma esatta, si può ottenere un peso specifico o la resistenza termica fino a 100° C. “Per esempio, con la stampante che sfrutta la tecnologia CFF (Continuous Filament Fabrication, in italiano fabbricazione a filamento continuo) utilizziamo la fibra di carbonio per rinforzare la plastica e fornire uno strumento molto più leggero e resistente” aggiunge Martín.
La prossima frontiera? Le applicazioni incentrate sul cliente: componenti personalizzati, serie speciali o pezzi di ricambio difficili da trovare. “Se c’è bisogno di un pezzo di uno dei nostri modelli storici che non è più in produzione, noi possiamo stamparlo” conclude Martín.
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